يذكر National Standard GB10454-2000 ، "الأكياس السائبة" ، مسألة "عوامل السلامة" ، لكن درجة التركيز التي تم وضعها عليها أمر مشكوك فيه. القسم 5.5.1 ، "اختبار الرفع الدوري" ، ينص على أن "المحتويات يجب ملؤها بالتساوي في الحقيبة السائبة إلى السعة الكاملة. يجب إرفاق الحمل المعادل مرتين الحمل. يجب تكرار ذلك 70 مرة من أجل حقائب محدودة الاستخدام و 30 مرة بالنسبة للأكياس الواحدة. لا يوجد ضرر يمر بهذا الاختبار. "
القسم 4.3 ينص على أن "عامل الأمان لقوة الشد من الرافعات والحبال هو 6." وبالتالي ، حتى إذا نجح المنتج في الاختبار الإجمالي بناءً على 3 أضعاف الحمل المقنن ، نظرًا للشيخوخة الطبيعية ، فإن قدرته على ضمان الاستخدام الآمن لن يكون سوى 1.5 أضعاف حمله المصنف على مدى عمر المنتج القصير نسبيًا. علاوة على ذلك ، فإن الضغوط العابرة الناتجة خلال نهج الرفع هذه القيمة. إلى جانب الاختلافات المتأصلة في الأداء بين المنتجات الفردية ، فإن هذا يعني أن معدل كسر الأكياس من المرجح أن يزداد ، مما يؤدي إلى تعزيز سلامة المنتج بشكل كبير. بالطبع ، هذه مجرد تكهنات نظرية. في الواقع ، نظرًا للتغيرات في مواد التغليف ، وبيئات التشغيل ، وتحمل الأداء بين المنتجات ، من الصعب تحديد موعد أداء مجموعة من المنتجات المستخدمة إلى أقل من 50 ٪. ومع ذلك ، فهي حقيقة لا جدال فيها في أن FIBCs ذات عامل أمان 5x يمكن استخدامها بأمان لفترة أطول من تلك التي لديها عامل أمان 3x ، وأن FIBCs مع إضافات مقاومة للأشعة فوق البنفسجية لديها مجموعة واسعة من التطبيقات ، وبالتالي يتمتع بسوق دولي أوسع.
ينص "FIBC Standard" 10454-89 على أن قوة الشد المشتركة للعبث (الحبل) (استنادًا إلى التصميم) يجب أن تكون أكبر من أو تساوي 6 مرات الحمل المصنفة ، وتوزيعها على قوة الشد من الرافعات الفردية (الحبل) لأنواع مختلفة من حلقات الرفع ، وعامل أمان "6" تم تعيينه. في الممارسة العملية ، لا يتماشى عامل السلامة هذا مع اختبار الرفع العام. لا يضمن العامل 6x لحلقة الرفع عامل أمان 6x للكيس بأكمله ؛ إنه يمثل ببساطة قوة الشد الأعلى التي يجب أن تلبيها الرافعات عند اختبارها بشكل فردي. يتم توصيل الرافعة بجسم الحقيبة في أنماط مختلفة ، بما في ذلك أعلى هانغ ، وهانج جانبي ، وأسفل ، ويتم توصيله بالخياطة. في أنماط هانج ومتناقة أعلى ، إذا كان النسيج الأساسي والخياطة لا يفي بمستوى معين من القوة ، فإن قوة الرافعة العالية وحدها لا يمكن أن تضمن أداءً شاملاً في الاختبار. علاوة على ذلك ، اعتمادًا على نمط الخياطة وطريقةها ، يمكن أن يتراوح فقدان قوة النسيج القاعدي بين 10-30 ٪. لذلك ، يتطلب اختبار رفع السقيفة الكاملة رفعًا متكررًا في ثلاثة أضعاف الحمل الكامل ، متجاهلاً النوع الهيكلي المحدد للمنتج عند تحديد أداء الرافعة. عندما تم تنقيح إصدار 2000 من معيار "حقيبة الحاويات" ، تمت إزالة أنماط المتسللين العلويين والجبهة من المعيار الأصلي لضمان تحميل الأكياس وتفريغها الآمن. هذا النهج يبدو غير مناسب. يجب أن يعتمد ضمان الجودة في المقام الأول على تقنيات التصنيع المثبتة وجودة المواد الموثوقة. تتمتع أنماط Hang و Side Hang بمزاياه من حيث المعالجة والتكلفة ، خاصة في الحقائب الخفيفة. يجب أن يكون مبدأ المعايير هو توفير التوجيه ، وليس لفرض قواعد صلبة تقيد الاستخدام الفعال لإبداع المصممين.
علاوة على ذلك ، يجب تحديد "السرعة" لاختبار رفع الأكياس السائبة و "مادة التعبئة" لاختبار إسقاط الكيس بالجملة بوضوح. وقد أظهرت التجارب أن شكل الحشو ، الحبيبي ، أو المسحوق يؤثر بشكل كبير على نتائج الاختبار. تؤثر الكثافة المادية والجماعة للمحتويات أيضًا بشكل كبير على نتائج الاختبار الكلية. نعتقد أن سرعة الاختبار يجب أن تحاكي سرعة الرفع الفعلية للرافعات في الموانئ والمحطات ، ويجب أن يكون أداء الحشو أقرب ما يمكن للمنتج المخصص للتحميل. لمنع النزاعات ، يجب أن يصف المعيار "حشو قياسي" مخصص للاختبار كأساس لتقييم أداء الأكياس بالجملة ، مما يضمن أن المعيار الفني مناسب تمامًا لتحديات اقتصاد السوق.
يضمن "عامل الأمان" أداء المنتج الآمن ويحدد الخصائص الميكانيكية المطلوبة لكل مكون حقيبة تحت تكوينات هيكلية مختلفة. إنه يعكس الأداء العام للمنتج وهو بسيط وواضح ، مما يجعله عاملاً حاسماً في تصميم المنتج. تتأثر هياكل الحمل الرئيسية بشكل كبير به. يجب تحديد هذا العامل أولاً أثناء التصميم ، ثم يجب تحديد القوة المخصصة لكل مكون بناءً على ذلك ، وتحديد وزن الوحدة الذي يمكن ضمانه بناءً على إمكانيات رسم الأسلاك للشركة. يجب اتخاذ قرارات تصميم محددة أخرى حول هذا المؤشر. في الوقت نفسه ، بالنسبة للمنتجات النهائية ، إذا كان اختبار "عامل السلامة" مؤهلاً ، فيجب أن يكون له تأثير على التغطية على الاختبارات الأخرى.